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6s管理是优化现场(6s管理是优化现场吗)

2024-06-04 9427 0 评论 市场管理


  

本文目录

  

  1. 6S现场管理带来哪些好处
  2. 现场6s管理内容是什么
  3. 现场6S管理中清扫的四个阶段是什么
  4. 6S现场管理的具体内容是什么
  5. 施工现场6S管理推行的要点是什么

一、6S现场管理带来哪些好处

【6S现场管理带来的好处包括:】

  

整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。

  

良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之一。

  

需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。

  

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。

  

整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。

  

一个企业通过实行或推行5S,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。

  

7、改善员工的精神面貌,使组织活力化

  

第七个目的,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。

  

推动5S,通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,使异常的现象很明显化,人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短,确保交货日期万无一失了。

  

二、现场6s管理内容是什么

1、6S管理是一种管理模式,是5S的升级,6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY),6S和5S管理一样兴起于日本企业。

  

2、“6S”之间彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事,开展6S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础,要尊重生命,杜绝违章。

  

3、(1)提升企业形象:整齐清洁的工作环境,能够吸引客户,并且增强自信心。

  

4、(2)减少浪费:由于场地杂物乱放,致使其他东西无处堆放,这是一种空间的浪费。

  

5、(3)提高效率:拥有一个良好的工作环境,可以使个人心情愉悦;东西摆放有序,能够提高工作效率,减少搬运作业。

  

6、(4)质量保证:一旦员工养成了做事认真严谨的习惯,他们生产的产品返修率会大大降低,提高产品品质。

  

7、(5)安全保障:通道保持畅通,员工养成认真负责的习惯,会使生产及非生产事故减少。

  

8、(6)提高设备寿命:对设备及时进行清扫、点检、保养、维护,可以延长设备的寿命。

  

三、现场6S管理中清扫的四个阶段是什么

6S管理中清扫阶段推进步骤及方法:

  

在对作业环境的清理中,地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的。清扫时,要探讨作业场地的最佳清扫方法,要了解过去清扫时出现的问题,明确清扫后要达到的目的;要清理整顿地面安置的物品,处理不需要的东西。要分析地面、墙壁、窗户的污垢来源,想办法杜绝污染源,并研究以后的清扫方法。

  

将地面、窗户等场所清洁以后,要将放置物品的区域场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置,应清晰明白无误地予以确认和标识。

  

标识时,首先要明确决定作业的场地、通道,然后要划定区域界线,因为什么物品放置在什么位置,这是在整理和整顿阶段就要须以确定的;其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等的位置后,需在相关物上也记上相应的标志;同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。

  

清扫一般是用手来进行,而杜绝污染源则需手摸、眼看、耳听、鼻闻,要动脑筋,靠想办法才能实现。只有充分调动了人体五官的各项功能,才能做到一旦发现污染,就会从难以清扫和有待改善的地方找到产生污染的源头。回归实际,污染大部分都是外来的,特别是刮大风时随风而来的灰尘或砂粒。这些对设备来说危害是很大的;另外,在我们搬运散装物品时,也要考虑在搬运过程中防止撒落。所以为杜绝外来污染,首先要将窗户密封,不留缝隙;在搬运切屑和废弃物时,要设法不要撒落;在运送水和油料等液体时,要准备合适的容器;在作业现场,要检查各种管道以防止泄漏;对擦拭用的棉纱、材料、工具等,要定点放置。

  

①所有的设备是否都安置在合适的位置;

  

②设备的各个方位是否都有充足的照明;

  

③必要的工、模具的放置场所是否都已明确;

  

④同周围设备的间隔是否有充足的空间;

  

⑤对防止危险有益的通道间的隔断是否足够。

  

设备日常保养时要不定期地进行核查,具体需要可以注意以下几点:

  

①核查注油口周围是否有污垢和锈迹;

  

②表面操作部分是否有磨损、灰尘、污垢和异物;

  

③操作部分、旋转部分和螺丝连接部分是否松动和破损;

  

2、对开关和电器操作系统进行检修

  

要对开关按钮进行检查,检查转换开关、限制开关等有无灰尘,有无破损情况,能否正常工作;对机械部分进行检查,如是否有异常的声音,是否异常发热,是否漏油,是否有异味,是否有螺钉松动和偏移,机械传动是否正常,是否有异常振动等等。

  

3、对润滑油、油压系统等进行分解检修

  

对油压系统,可按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序进行检查,具体要检查内容如下:

  

③油槽中的油是否有污垢或异物;

  

⑤油泵是否有漏损现象,能否正常工作;

  

⑥输油管是否有破损或漏油现象;

  

⑦控制仪表是否有漏油现象,能否正常工作;

  

⑧传动装置是否有漏油现象,能否正常工作。

  

四、6S现场管理的具体内容是什么

1、6S管理是一种管理模式,是5S的升级,6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY),6S和5S管理一样兴起于日本企业。

  

2、6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一,5S现场管理起源于日本,开始于上世纪五十年代,成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理,由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功,之后很快传播到世界各地,5S现场管理上世纪90年代传入我国。

  

从珠三角到长三角地区,由南往北快速发展,在5S现场管理发展过程中,以海尔为代表的一些企业又增加了一个S(安全),就变成了6S现场管理。

  

3、因开展6s活动具有操作简单、见效快,效果看得见,能持续改善等特点,开展6s活动的企业越来越多。

  

五、施工现场6S管理推行的要点是什么

生产现场6S管理包括六大基本元素,分别是:整理,整顿,清扫,清洁,素养和安全,接下来,就各个元素来进行详尽的分析与阐述。接下来,就各个元素进行详细分析与阐述。

  

1、整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。

  

2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

  

3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。

  

4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上面3S成果。

  

5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的:培养良好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。

  

6、安全(SECURITY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防患于未然。目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

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